過濾工藝設計時，應根據待過濾介質屬性及工藝目的，選擇合適的過濾器并確定過程參數。
除菌過濾工藝應根據工藝目的，選用0.22微米（更小孔徑或相同過濾效力）的除菌級過濾器。0.1微米的除菌級過濾器通常用于支原體的去除。
對無菌藥品生產的全過程進行微生物控制，避免微生物污染。最終除菌過濾前，待過濾介質的微生物污染水平一般小于等于10cfu/100ml。
選擇過濾器材質時，應充分考察其與待過濾介質的兼容性。過濾器不得因與產品發(fā)生反應、釋放物質或吸附作用而對產品質量產生不利影響。除菌過濾器不得脫落纖維，嚴禁使用含有石棉的過濾器。
合理的過濾膜面積需要經過科學的方法評估后得出。面積過大可能導致產品收率下降、過濾成本上升；過濾面積過小可能導致過濾時間延長、中途堵塞甚至產品報廢。
應注意過濾系統(tǒng)結構的合理性，避免存在衛(wèi)生死角。過濾器進出口存在一定的限流作用。應根據工藝需要，選擇合適的進出口大小。
選擇過濾器時，應根據實際工藝要求，確定過濾溫度范圍、最長過濾時間、過濾流速、滅菌條件、進出口壓差范圍或過濾流速范圍等工藝參數，并確認這些參數是否在可承受范圍內。
藥品生產企業(yè)在選擇除菌過濾器供應商時，應審核供應商提供的驗證文件和質量證書，確保選擇的過濾器是除菌級過濾器。藥品生產企業(yè)應將除菌過濾器廠家作為供應商進行管理，例如進行文件審計或工廠現(xiàn)場審計、質量協(xié)議和產品變更控制協(xié)議的簽訂等。
在設計除菌過濾系統(tǒng)時，應充分認識除菌過濾工藝的局限性。由于除菌過濾器不能將病毒或支原體全部濾除，可采用熱處理等方法來彌補除菌過濾的不足。
盡可能采取措施降低過濾除菌的風險，例如宜安裝第二只已滅菌的除菌過濾器，最終的除菌過濾濾器應當盡可能接近灌裝點。通常通過兩個或以上相同或遞減孔徑的過濾方式，統(tǒng)稱為序列過濾。序列過濾系統(tǒng)中，如果在最終除菌過濾器前增加一個除菌級過濾器，并且確保兩個過濾器之間無菌，以及控制過濾前介質的微生物污染水平一般小于等于10cfu/100ml，這種情況下稱為冗余過濾系統(tǒng)。冗余過濾系統(tǒng)中，接近灌裝點的過濾器稱為主過濾器，其前端的過濾器則稱為冗余過濾器。冗余過濾系統(tǒng)使用后，如果主過濾器完整性測試通過，則冗余過濾器不需要進行完整性測試；如果主過濾器完整性測試失敗，冗余過濾器必須通過完整性測試。另一種序列過濾系統(tǒng)是指在過濾工藝中經過驗證需要一系列（兩個或以上）的除菌級過濾器才能達到除菌效果的系統(tǒng)，那么這一系列的過濾器被認為是一個除菌單元，在使用后必須全部通過完整性測試。
過濾器位置設計時應該考慮有菌氣體或液體的釋放，并且根據產品批量、管路長短、安裝和滅菌方便性等，確認過濾器安裝的區(qū)域和位置。
過濾系統(tǒng)設計時，應考慮過濾器完整性測試的方便性及其給系統(tǒng)帶來的微生物污染風險。過濾器滅菌后，接觸其下游系統(tǒng)的氣體和沖洗液體必須是無菌的。
除菌過濾系統(tǒng)設計時，應充分考慮系統(tǒng)滅菌的安全性和方便性。使用在線滅菌方式時，應考慮系統(tǒng)內冷空氣及冷凝水的排放問題，從而保證系統(tǒng)溫度最低點也能達到預期的F0值。采用離線方法滅菌時，應充分考慮轉移和安裝過程的風險。例如：應注意氣流方向，操作人員的無菌操作過程，以及可考慮無菌連接器等連接方案。
若采用一次性過濾系統(tǒng)且需進行使用前完整性測試或預沖洗，在設計時需額外考慮如下因素：上游連接管路的耐壓性、下游的無菌性、下游能提供足夠的空間（比如安裝除菌級屏障過濾器或相應體積的無菌袋）進行排氣排水。如果使用一次性無菌連接裝置，應有文件證明不會有微生物進入污染的風險。
本指南所述的除菌過濾驗證包含除菌過濾器本身的性能確認和過濾工藝驗證兩部分。除菌過濾器性能確認和過濾工藝驗證，兩者很難互相替代，應獨立完成。
除菌過濾器本身的性能確認一般由過濾器生產商完成，主要的確認項目包括微生物截留測試、完整性測試、生物安全測試（毒性測試和內毒素測試）、流速測試、水壓測試、多次滅菌測試、可提取物測試、顆粒物釋放測試和纖維脫落測試等。
過濾工藝驗證是指針對具體的待過濾介質，結合特定的工藝條件而實施的驗證過程，一般包括細菌截留試驗、化學兼容性試驗、可提取物或浸出物試驗、安全性評估和吸附評估等內容。如果過濾后，以產品作為潤濕介質進行完整性測試，還應進行相關的產品完整性測試驗證。除菌過濾工藝驗證可以由過濾器的使用者或委托試驗檢測機構（例如：過濾器的生產者或第三方試驗室）完成，但過濾器使用者應最終保證實際生產過程中操作參數和允許的極值在驗證時已被覆蓋，并有相應證明文件。
不同過濾器生產商的驗證文件一般是不能相互替代的，同一生產商的同一材質的除菌過濾驗證文件往往也不能直接互換，除非有合理的聲明或文件支持。如果在生產過程中有兩個或以上不同生產商提供同一材質或者不同材質的過濾器，或同一生產商的同一材質（不同的成膜工藝）的過濾器，驗證應該分別進行。
細菌截留試驗的研究目的是模擬實際生產過濾工藝中的最差條件，過濾含有一定量挑戰(zhàn)微生物的產品溶液或者產品替代溶液，以確認除菌過濾器的微生物截留能力。
缺陷型假單胞菌（直徑大約為0.3—0.4微米，長度0.6—1.0微米，必須是單一的、分散的細胞），是除菌過濾驗證中細菌截留試驗的標準挑戰(zhàn)微生物。在有些情況下，缺陷型假單胞菌不能代表最差條件，則需要考慮采用其他細菌。如果使用其他細菌，應保證該細菌足夠細小，以挑戰(zhàn)除菌級過濾器的截留性能，并能代表產品及生產過程中發(fā)現(xiàn)的最小微生物。
在除菌過濾驗證中使用濾膜還是濾器，取決于驗證的目的。如果微生物截留試驗的目的是驗證過濾工藝中特定膜材的細菌截留效能，那么使用濾膜是能滿足需要的。微生物截留試驗中所用的濾膜必須和實際生產中所用過濾器材質完全相同，并應包括多個批次（通常三個批次）。其中至少應有一個批次為低起泡點（低規(guī)格）濾膜。為了在微生物挑戰(zhàn)試驗中實施最差條件，一般需要使用完整性測試的數值非常接近過濾器生產商提供的濾器完整性限值的濾膜（例如不高于標準完整性限值的110%）。如果在驗證中沒有使用低起泡點濾膜，那么在實際生產中所使用的標準溶液濾膜/芯起泡點值，必須高于驗證試驗中實際使用的濾膜的最小起泡點值。
微生物截留試驗應選擇0.45微米孔徑的濾膜作為每個試驗的陽性對照。挑戰(zhàn)微生物的尺寸需要能夠穿透過0.45微米的濾膜，以證明它培養(yǎng)到合適的大小和濃度。三個不同批號的0.22微米（或0.2微米）測試濾膜和0.45微米的對照濾膜都需在一個試驗系統(tǒng)中平行在線進行挑戰(zhàn)試驗。
應盡可能將挑戰(zhàn)微生物直接接種在藥品中進行細菌挑戰(zhàn)。但是藥品和/或工藝條件本身可能會影響挑戰(zhàn)微生物的存活力，因此在進行細菌截留實驗之前，需要確認挑戰(zhàn)微生物于工藝條件下在藥品中的存活情況，以確定合理的細菌挑戰(zhàn)方法，也即活度實驗（生存性實驗）。如果使用替代溶液進行試驗，需要提供合理的數據和解釋。對于同一族產品，即具有相同組分而不同濃度的產品，可以用挑戰(zhàn)極限濃度的方法進行驗證。過濾溫度、過濾時間、過濾批量和壓差或流速會影響細菌截留試驗的結果。
浸出物存在于最終原料藥和藥品中，通常包含在可提取物內，但由于分離和檢測方法的限制以及浸出物的量極小，很難被定量或定性。應先獲得最差條件下的可提取物數據，將其用于藥品的安全性評估?？商崛∥锓从沉私鑫锏淖畲罂赡埽瑹o論是否要做浸出物試驗，可提取物的測試和評估都非常重要。
可提取物試驗在選擇模型溶劑之前必須對產品（藥品）處方進行全面的評估。用于測試的模型溶劑應能夠模擬實際的藥品處方，同時與過濾器不應有化學兼容性方面的問題。通常應具有與產品相同或相似的理化性質，如pH值、極性或離子強度等。如果使用了模型溶劑或幾種溶液合并的方式，則必須提供溶液選擇的合理依據。
可提取物試驗可以用靜態(tài)浸泡或循環(huán)流動的方法，其影響因素包括滅菌方法、沖洗、過濾流體的化學性質、工藝時間、工藝溫度、過濾量與過濾膜面積之比等。使用最長過濾時間、最高過濾溫度、最多次蒸汽滅菌循環(huán)、增加伽瑪輻射的次數和劑量都可能會增加可提取物水平?？商崛∥镌囼瀾褂脺缇蟮臑V器來完成。用于試驗的過濾器盡量不進行預沖洗。
可提取物和浸出物的檢測方法包括定量和定性兩類。如非揮發(fā)性殘留物（NVR）、紫外光譜、反相高效液相色譜法（RP-HPLC）、傅立葉變換紅外光譜法（FTIR）、氣相色譜-質譜（GC-MS）、液相色譜-質譜（LC-MS）、總有機碳分析（TOC）等。為了保證分析方法的可靠性，需對分析方法進行驗證或確認。選擇哪幾種分析方法，取決于實際的藥品和生產工藝以及過濾器生產商對過濾器的充分研究。
在完成可提取物或者浸出物試驗后，應針對過濾器可提取物或浸出物的種類和含量，結合藥品最終劑型中的濃度、劑量大小、給藥時間、給藥途徑等對結果進行安全性評估，以評估可提取物和浸出物是否存在安全性風險。
化學兼容性試驗用來評估在特定工藝條件下，待過濾介質對過濾裝置的化學影響。
化學兼容性試驗應涵蓋整個過濾裝置，不只是濾膜。試驗的設計應考慮待過濾介質性質、過濾溫度和接觸時間等。試驗過程中的過濾時間應達到或者超過實際生產過程的最長工藝時間，過濾溫度應達到或者超過生產過程的最高溫度。
化學兼容性試驗檢測項目一般包括：過濾器接觸待過濾介質前后的目視檢查；過濾過程中流速變化；濾膜重量/厚度的變化；過濾前后起泡點等完整性測試數值的變化；濾膜拉伸強度的變化；濾膜電鏡掃描確認等。應基于對濾膜和濾器材料的充分了解，綜合選擇上述多種檢測方法。
待過濾介質中的某些成分粘附在濾器上的過程，可能影響待過濾介質的組成和濃度。過濾器中吸附性的材料包括濾膜、外殼和支撐性材料。流速、過濾時間、待過濾介質濃度、防腐劑濃度、溫度和pH值等因素都可能影響吸附效果。
應明確過濾器使用后完整性測試的潤濕介質。如果采用的潤濕介質為藥液，則應進行產品相關完整性標準的驗證以支持該標準的確定。實驗室規(guī)模下按比例縮小的研究是產品完整性試驗的第一部分。第二部分是在實際工藝條件下定期監(jiān)測產品起泡點或者產品擴散流的趨勢，作為驗證的一部分。
完成過濾工藝的驗證之后，還應當定期評估產品性質和工藝條件，以確定是否需要進行再驗證。產品、過濾器、工藝參數等變量中任何一個發(fā)生改變，均需要評估是否需要再驗證。至少（但不限于）對以下內容進行評估，以決定是否需要開展再驗證：
除了上述液體除菌過濾的驗證，對于氣體過濾的驗證，過濾器使用者應首先評估過濾器生產商的驗證文件是否已經能覆蓋實際生產中的不同應用。應對氣體過濾器的使用壽命以及更換頻率進行評估。評估應從以下幾個方面考慮：過濾器完整性、外觀、滅菌次數、工作的溫度、使用點等。
一次性過濾系統(tǒng)除過濾器外，通常還包含其他組件。在驗證時應充分考慮其他組件對工藝和產品的安全性及有效性的影響。
過濾器安放位置應便于其安裝、拆卸、檢測等操作并且不能影響其使用功能。過濾器與支撐過濾器的設備、地面、墻面等連接應牢固可靠。過濾器各部件間應接合緊密，密封良好，能夠耐受生產操作壓力，且無泄漏、變形。濾器、濾膜安裝前應確認其規(guī)格、型號、外觀符合要求。組裝過程中，應盡量避免污染。應按照濾器的使用說明進行安裝。如果現(xiàn)場有多種規(guī)格濾器時，應有第二人對濾器信息進行復核確認，復核應有記錄。
為了減少濾器產生的顆粒及其他異物影響產品，可對安裝好的除菌過濾系統(tǒng)進行必要的預沖洗。應結合供應商提供的方法進行沖洗。沖洗方法應經過驗證。在正常操作時，沖洗量應不低于驗證的最低沖洗量。沖洗后應采用適當方法排除沖洗液。
除菌過濾系統(tǒng)應進行風險評估，盡量進行密閉性確認。過濾器上游系統(tǒng)密閉性可通過壓力保持和在線完整性測試等方式確認。過濾器下游密閉性可通過壓力保持進行確認，相關參數應經過驗證。
除菌過濾應在規(guī)定的工藝控制參數范圍內進行，為保證除菌過濾的有效性，應對影響除菌過濾效果的關鍵參數進行控制和記錄?？刂祈椖繎ǔ^濾溫度、時間、壓力、上下游壓差等；系統(tǒng)的滅菌參數、無菌接收容器的滅菌參數；以及過濾器完整性測試結果等。
除了過程參數，還應對濾器的關鍵信息進行記錄（如：貨號、批號和序列號，或其他唯一識別號），以利追溯。
應制定企業(yè)的培訓計劃，除菌過濾器的相關培訓應納入培訓計劃中。培訓內容包括理論知識及操作技能。理論知識培訓包括濾器生產商提供的使用說明、工作原理、相關參數及濾芯、過濾系統(tǒng)相關驗證要求；操作技能培訓包括相關濾芯使用的標準操作規(guī)程，如完整性測試培訓、清洗滅菌、干燥、保存等操作培訓、產品除菌過濾工藝培訓、系統(tǒng)密閉性測試培訓等。應對人員進行理論和實際操作考核，考核合格后上崗。當系統(tǒng)或參數發(fā)生變更，相關的標準操作規(guī)程內容修訂后，應對人員進行再培訓。
除菌過濾工藝過程發(fā)生偏差時，應進行深入的調查，以找到根本原因并采取糾偏措施。對發(fā)生偏差的產品應進行風險評估。
使用前，除菌過濾器必須經過滅菌處理（如在線或離線蒸汽滅菌，輻射滅菌等）。在線蒸汽滅菌的設計及操作過程應重點考慮濾芯可耐受的最高壓差及溫度。滅菌開始前應從濾器及管道設備中排出系統(tǒng)內的非冷凝氣體和冷凝水。滅菌過程中，過濾系統(tǒng)內部最冷點應達到設定的滅菌溫度。在整個滅菌過程中，濾芯上下游壓差不能超過濾芯在特定溫度下可承受的最大壓差。滅菌完成后，可引入潔凈的空氣或其他適合氣體來對系統(tǒng)進行降溫。降溫時應維持一定的正向壓力以保持系統(tǒng)的無菌狀態(tài)。
使用滅菌器進行滅菌時，通常采用脈動真空滅菌方法。滅菌過程應保證濾器能被蒸汽穿透，從而對過濾器進行徹底滅菌。不論采用濾芯加不銹鋼套筒還是囊式濾器的形式，濾器的進口端和出口端都應能透過蒸汽。應參考濾器生產商提供的滅菌參數進行滅菌。溫度過高可能導致過濾器上的高分子聚合物材質性質不穩(wěn)定，并可能影響濾器的物理完整性或增高可提取物水平。
除菌過濾中可能會用到濾器、一次性袋子、軟管等裝置，這些物品可采用輻射滅菌的方式進行滅菌。已被輻射滅菌過的過濾器、袋子及軟管等，由于累積劑量效應的緣故，通常不應被多次滅菌。如果再加以蒸汽滅菌，則可能增加可提取物水平，除非對除菌過濾器的輻照和蒸汽重復滅菌進行了驗證。
罐體呼吸器采用在線蒸汽進行滅菌時，可采用反向進蒸汽的方式，即蒸汽直接引入罐體，然后從呼吸器濾芯下游穿過濾芯，從上游排出。但應控制濾芯滅菌時的反向壓差。此壓差應保持在濾芯可耐受壓差范圍之內。反向滅菌時建議使用帶有卡入式接口的濾芯，不建議采用直插式濾芯。
除菌過濾器使用后，必須采用適當的方法立即對其完整性進行測試并記錄。除菌過濾器使用前，應當進行風險評估來確定是否進行完整性測試，并確定在滅菌前還是滅菌后進行。當進行滅菌后-使用前完整性測試時，需要采取措施保證過濾器下游的無菌性。常用的完整性測試方法有起泡點測試、擴散流/前進流試驗或水侵入法測試。
進入A級和B級潔凈區(qū)的消毒劑，應經除菌過濾或采用其他適當方法除菌。如果使用過濾方法除菌，應評估消毒劑與所選擇濾器材質之間的適用性。濾器使用后需進行完整性測試。
用于直接接觸無菌藥液或無菌設備表面的氣體的過濾器，應在每批或多批次連續(xù)生產結束后對其進行完整性測試。對于其他的應用，可以根據風險評估的結果，制定完整性測試的頻率。氣體過濾器的完整性測試，可以使用低表面張力的液體潤濕，進行起泡點或者擴散流/前進流的測試；也可以使用水侵入法測試。水侵入法可作為優(yōu)先選擇。
對于冗余過濾，使用后應先對主過濾器進行完整性測試，如果主過濾器完整性測試通過，則冗余過濾器不需要進行完整性測試；如果主過濾器完整性測試失敗，則需要對冗余過濾器進行完整性測試。冗余過濾器完整性測試結果可作為產品放行的依據。除菌過濾器使用前，應通過風險評估的方式確定是否進行完整性測試，以及測試哪一級過濾器或者兩級過濾器都要進行檢測，并確定在過濾器滅菌前還是滅菌后進行。滅菌后的檢測，應考慮確保兩級過濾器之間的無菌性。
可根據工藝需要和實際條件，決定采用在線完整性測試或者離線完整性測試。但應注意，完整性測試是檢測整個過濾系統(tǒng)的完整性，而非僅針對過濾器本身。在線測試能更好地保證上下游連接的完整性。當無法滿足在線測試條件時，可選擇進行離線完整性測試。此時應將過濾器保持在套筒中整體拆卸，并直接進行測試，不應將濾芯從不銹鋼套筒拆卸單獨測試。
考慮到完整性測試結果的客觀性以及數據可靠性，應盡可能在關鍵使用點使用自動化完整性測試儀。自動化完整性測試儀應在使用前，進行安裝確認、運行確認和性能確認。應建立該設備使用、清潔和維護的操作規(guī)程，以及定期的預防性維護計劃（其中應當包含設備的定期校驗要求）。
對于標準介質（水或者某些醇類）潤濕的除菌過濾器完整性測試，其參數的設定應以過濾器生產廠家提供的參數為標準，且該參數必須經過過濾器生產廠家驗證，證明其與細菌截留結果相關聯(lián)。通常該參數可在過濾器的質量證書上獲得。
如果實際工藝中，需要用非標準介質（通常為實際產品）潤濕，進行除菌過濾器完整性測試，則完整性測試限值，如產品起泡點或者產品擴散流標準，必須通過實際產品作為潤濕介質進行的驗證獲得。
應建立完整性測試的標準操作程序，包括測試方法、測試參數的設定、潤濕液體的性質和溫度、潤濕的操作流程（如壓力、時間和流速范圍）、測試的氣體、數據的記錄要求等內容。
對完整性測試結果的判定，不應該直接看“通過/不通過”，應該對測試結果的具體數值或者自動完整性測試儀報告中的過程數據進行完整記錄并審核。
如果完整性測試失敗，需記錄并進行調查。可考慮的影響因素有：潤濕不充分、產品殘留、過濾器安裝不正確、系統(tǒng)泄漏、不正確的過濾器、自動化程序設置錯誤和測試設備問題等。再測試時，應根據分析結果采取以下措施，如加強潤濕條件、加強清洗條件、用低表面張力液體如醇類進行潤濕，檢測系統(tǒng)密閉性、核對過濾器的型號是否正確、檢查自動化程序設置和檢查設備等。再測試的過程和結果都應當有完備的文件記錄。
液體除菌過濾器在設計和制造時，一般只考慮了在單一批次中的使用情況，或者在多批次連續(xù)生產周期內使用的情形。但是在實際工作中，有時過濾器被使用在多批次、同一產品的生產工藝中。一般認為“液體除菌級過濾器的重復使用”可以定義為：用于同一液體產品的多批次過濾。以下情況都屬于液體過濾器重復使用情況：
（1）批次間進行沖洗
（2）批次間沖洗和滅菌
（3）批次間沖洗、清洗和滅菌
在充分了解產品和工藝風險的基礎上，采用風險評估的方式，對能否反復使用過濾器進行評價。風險因素包括：細菌的穿透、過濾器完整性缺陷、可提取物的增加、清洗方法對產品內各組分清洗的適用性、產品存在的殘留（或組分經滅菌后的衍生物）對下一批次產品質量風險的影響、過濾器過早堵塞、過濾器組件老化引起的性能改變等。評估應考慮個體化差異，提供充分的驗證和數據支持，在使用過程中應持續(xù)監(jiān)測。
由于濾膜的疏水性，氣體過濾器可使氣體自由通過。但由于系統(tǒng)或環(huán)境溫度變化而產生的冷凝水則可能會導致氣體過濾不暢，嚴重時會導致系統(tǒng)或濾器損壞。如有必要，應在過濾管線上的合理位置安裝冷凝水排放裝置。對于罐體呼吸用過濾器，應根據實際情況決定是否安裝加熱套，以保證氣體順利通過濾芯。
因為一次性過濾系統(tǒng)預滅菌的特殊性，在拆包裝時需要確認：外包裝是否完好；產品仍在有效期內；包裝上具有預滅菌標簽且能判斷已經過預滅菌處理；以及組件正確性；是否破損、明顯的異源物質等。
安裝時需注意不能破壞系統(tǒng)下游的無菌性，鼓勵采用無菌連接器以降低風險。
在決定一次性過濾系統(tǒng)使用前是否進行完整性測試時，應基于以下因素進行風險評估（但不局限于以下因素）：
相對于除菌過濾，減菌過濾是通過過濾的方法將待過濾介質中的微生物污染水平下降到可接受程度的過濾工藝。
減菌過濾通常設計在：終端滅菌工藝生產的無菌制劑的灌裝前端，或非最終滅菌工藝生產的無菌制劑的除菌過濾工序前端。減菌過濾的目的是使產品最終滅菌前或除菌過濾前的微生物污染水平符合預期。
減菌過濾系統(tǒng)應采用孔徑0.45微米或0.22（或以下）微米的過濾器，以獲得可接受的微生物污染水平。過濾系統(tǒng)的設計應以工藝參數和結果可控為目標，綜合考慮：過濾器的尺寸、過濾藥液量、過濾時間、過濾壓差、藥液的接收和儲存的方式和時間等要素。由于過濾前后的藥液是非無菌的，設計時應注意藥液中微生物污染水平的變化。
應通過驗證來確認減菌過濾器不會對藥液產生負面影響。減菌過濾工藝的驗證可作為產品工藝驗證的一部分。
減菌過濾的正常運行是保證產品最終滅菌前（或除菌過濾前）的微生物污染水平符合可接受程度的重要措施。減菌過濾工藝驗證應包括化學兼容性，可提取物/浸出物及吸附等。應建立相應的標準操作規(guī)程來規(guī)范過濾器的使用，如安裝、系統(tǒng)連接、消毒或滅菌、完整性測試等操作；應制定減菌過濾工藝的關鍵工藝參數，如過濾壓差，過濾時間等。
重復使用過濾器濾芯時，也應進行清洗效果，最多滅菌（或消毒）次數等驗證等。重復使用濾芯應對待過濾介質無不良影響，不增加產品污染和交叉污染的風險。重復使用的濾芯不得用于不同種類的產品，應制定標準操作規(guī)程管理重復使用濾芯的清洗、滅菌、儲存、標識等重要事項。
（1）微生物污染水平：存在于原料、原料藥起始物料、中間體或原料藥中微生物的種類及數量。
（2）吸附：待過濾介質中的某些成分粘附在濾膜（或濾器）上的過程，可能影響待過濾介質的成分和濃度。
（3）除菌過濾器：根據ASTM 838-15，用挑戰(zhàn)水平大于等于1×107cfu/cm2有效過濾面積的缺陷型假單胞菌對過濾器進行挑戰(zhàn)，經過適當驗證，可以穩(wěn)定重現(xiàn)產生無菌濾出液的過濾器。
（4）有效過濾面積：可用于過濾工藝介質的過濾器總表面積。
（5）冗余過濾：為降低除菌過濾的風險而采用的一種多級過濾系統(tǒng)。即在最終除菌過濾器之前安裝一級已滅菌的除菌級過濾器，并保證這兩級過濾器之間的無菌性。在冗余過濾系統(tǒng)中，靠近最終灌裝點的一級一般稱為主過濾器。前面一級稱為冗余過濾器。在符合冗余過濾的條件下，當主過濾器完整性測試失敗時，冗余過濾器通過測試，產品仍可以接受。
（6）序列過濾：通過兩個或以上相同或遞減孔徑的過濾方式。
（7）完整性測試：與過濾器/過濾裝置的細菌截留能力相關的一種非破壞性物理測試。
（8）無菌連接：在非無菌環(huán)境下連接兩個或多個獨立的系統(tǒng)而不破壞系統(tǒng)無菌性的連接方式。
（9）屏障過濾器：同時含有疏水性和親水性濾膜，可同時過濾氣體和液體的過濾器。
（10）化學兼容性試驗：過濾器與被過濾介質之間有無不良的反應和相互作用的測試。
（11）一次性過濾系統(tǒng)：一種過濾工藝設備解決方案，通常由聚合材料組件裝配而成，形成一個完整的過濾系統(tǒng)，用于單次或一個階段性生產活動，單次使用后即拋棄。
（12）可提取物：在極端條件下（例如有機溶劑、極端高溫、離子強度、pH、接觸時間等），可以從過濾器及其他組件材料的工藝介質接觸表面提取出的化學物質。可提取物能夠表征大部分（但并非全部）在工藝介質中可能的潛在浸出物。
（13）最差條件：導致工藝及產品失敗的概率高于正常工藝的條件或狀態(tài)，即標準操作規(guī)程范圍以內工藝的上限和下限。但這類最差條件不一定必然導致產品或工藝的不合格。
（14）浸出物：在存儲或常規(guī)工藝條件下，從接觸產品或非接觸產品的材料中遷移進入藥物產品或工藝流體中的化學物質。浸出物可能是可提取物的一個子集，也可能包括可提取物的反應或降解后產物。
（15）模型溶劑：與實際藥品成分的物理、化學性質相同或相似的萃取溶劑。實際藥品的pH、合適濃度的有機溶劑和有機溶質均為模型溶劑選擇的依據。
（16）起泡點：氣體從被充分潤濕的多孔濾膜中的最大膜孔擠出并形成連續(xù)穩(wěn)定或大量的氣體時所需要的最小壓力。
（17）擴散流\前進流：施加一個低于起泡點的氣體壓力，氣體分子通過充分潤濕的膜孔擴散至濾膜下游的氣體流速。
（18）水侵入法測試：是在一定壓力下，測量干燥疏水性濾膜對水潤濕的抵抗力。即在低于水突破（水被壓通過）壓力下，測量少量但可測的液面下降所形成的“表觀”水流量。
（19）多批次連續(xù)生產：中間不清洗，不滅菌的連續(xù)運行多批次的生產模式。
（20）最終滅菌：對完成最終密封的產品進行滅菌處理，以使產品中微生物的存活概率（即無菌保證水平，SAL）不得高于10-6的生產方式。通常采用濕熱滅菌方法的標準滅菌時間F0值應大于8分鐘。流通蒸汽處理不屬于最終滅菌。
[1]《藥品生產質量管理規(guī)范》（2010年修訂）及附錄；
[2] PDA Technical Report No.40，Sterilizing Filtration of Gases；
[3] PDA Technical Report No.26 Revised 2008，Sterilizing Filtration of Liquids；
[4] USFDA Guidance for Industry，Sterile Drug Products Produced by Aseptic Processing-Current Good Manufacturing Practice，2004；
[5] EU Guidelines to Good Manufacturing Practice，Annex 1 Manufacture of Sterile Medicinal Products，2008。
400-600-3726